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深圳市新鸿胜模具有限公司2024-10-24
一、加工工艺优化
研磨加工
选择合适研磨工具与材料：根据模具材料和所需粗糙度目标来挑选研磨工具。例如，对于硬度较高的模具钢，可选用金刚石研磨膏搭配相应的金刚石研磨头，其能有效去除材料且保证研磨精度。对于硬度稍低的模具材料，如普通碳钢，氧化铝研磨膏配合合适的研磨头也是不错的选择。
控制研磨参数：研磨过程中需注意研磨压力、速度和时间等参数的控制。一般研磨压力不宜过大，避免造成模具表面变形或划伤；研磨速度要适中，过快可能导致研磨不均匀，过慢则影响效率；研磨时间依据模具初始粗糙度和目标粗糙度合理确定，可通过多次测量来适时调整。
采用多道研磨工序：对于要求较低粗糙度的模具，设置多道研磨工序效果更佳。比如先进行粗研磨，使用较粗粒度的研磨膏去除较大的表面不平度，然后逐步换用更细粒度的研磨膏进行细研磨，直至达到目标粗糙度。
抛光加工
确定抛光方法：常见的抛光方法有机械抛光、化学抛光和电解抛光等。机械抛光通过抛光轮与模具表面摩擦实现抛光，适用于大多数模具；化学抛光利用化学反应溶解表面微小凸起；电解抛光则是在电解液中借助电解作用进行抛光。可根据模具具体情况选择合适的抛光方法。
选择合适的抛光材料：机械抛光时，要依据模具硬度等因素选抛光轮和抛光剂。如对于较软模具材料，棉质抛光轮搭配温和抛光剂较好；对于高硬度模具材料，羊毛毡抛光轮配合强力抛光剂更合适。化学抛光和电解抛光需根据模具材料和目标粗糙度选相应电解液或化学试剂。
规范抛光操作：机械抛光要保持抛光轮转速稳定，避免转速波动导致抛光不均匀；化学抛光和电解抛光要控制反应温度、时间和溶液浓度等参数，确保抛光效果良好且不损伤模具。
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二、模具材料选择 优先考虑加工性能好的材料：一些质量合金钢，其本身组织结构细密，加工时更容易获得较低表面粗糙度。例如某些含镍、铬等元素的合金钢，在同等加工工艺下，相较于普通碳钢，能呈现出更好的表面光滑度。 兼顾材料强度与可加工性：选择模具材料时，既要考虑材料强度满足模具使用要求，又要关注其可加工性与粗糙度的关系。有些材料虽强度高但加工难度大，可能导致难以控制表面粗糙度。而可加工性好的材料，在相同加工工艺下，往往更容易达到低粗糙度要求。 三、加工设备升级 采用高精度设备：如数控加工中心、精密磨床等。这些设备加工精度高、稳定性强，能更准确按预设程序和参数加工，有效减少因设备精度不足导致的表面粗糙度问题。例如数控加工中心在铣削、磨削等加工中，可精确控制刀具运动轨迹和切削参数，使模具表面更平整光滑。 定期维护保养设备：检查设备关键部件如主轴、导轨等的磨损情况，及时更换磨损严重部件；清洁设备内部，防止灰尘、杂质等进入加工区域影响精度；校准设备各项参数如刀具补偿参数、坐标系统参数等，保证设备准确加工。
四、表面处理技术应用 涂层技术：采用物相沉积（PVD）、化学气相沉积（CVD）等涂层工艺，在模具表面涂覆一层具有低粗糙度特性的涂层材料，如 TiN、CrN 等金属化合物或陶瓷材料。这些涂层不仅可降低表面粗糙度，还能提高模具耐磨性、耐腐蚀性等性能。 离子注入技术：将特定离子注入模具表面，改变其微观结构，达到降低表面粗糙度的目的。离子注入可调整模具表面原子排列方式，使表面更有序，进而提高表面光滑度，常用于对粗糙度要求极高的模具制造。 五、质量控制与维护 建立严格质量控制体系：在模具加工过程中，定期监测表面粗糙度。采用高精度量具如粗糙度仪等测量，将测量结果与设计要求对比，及时发现并纠正偏差。例如每道研磨或抛光工序后都要测量，根据结果决定是否进行下一道工序或调整。 模具使用后维护：检查模具表面粗糙度是否有变化，若有上升趋势，及时采取措施处理，如再次研磨、抛光或应用其他表面处理技术，保持模具良好表面状态。同时，在日常使用中，要注意避免模具表面划伤、腐蚀等损伤。
深圳市新鸿胜模具有限公司
联系人： 洪文华
手 机： 13590411628
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